油脂化工廠蒸發(fā)器使用一段時間之后傳熱效率會日益降低，而如果提高蒸汽壓力會導(dǎo)致消耗大量能源，這是因為蒸發(fā)器經(jīng)過一段時間的使用造成鋼管內(nèi)壁結(jié)垢，嚴(yán)重時更會導(dǎo)致局部列管堵死，垢層增大了傳熱阻力。因此，為了避免這種問題的發(fā)生，需要對油脂化工廠蒸發(fā)器定期進行清洗。

 

傳統(tǒng)的清洗方法是人力拉捅硬桿穿過管子或機械鉆孔，但這種方法往往需要進行長時間、高強度的清洗工作，雖然成本較低，但效率卻很差，并且經(jīng)常發(fā)生鋼釬卡阻在列管中無法取出，造成此管為“死管”。另外，列管即便鉆開，管壁也不光滑，仍然有一些垢物“疤痕”，再生產(chǎn)時污垢很快會粘附其上，增加了堵塞機會，完全達(dá)不到工藝要求。經(jīng)過一段時間后不得不再次清洗，嚴(yán)重影響了正常生產(chǎn)。因此，迫切需要一種高效、實用的清洗工藝及相關(guān)設(shè)備。

 

德高潔油脂化工廠蒸發(fā)器清洗機與其他機械清洗方法及化學(xué)清洗相比，具有清洗質(zhì)量好、清洗能力及適應(yīng)性強、清洗效率高、安全、易于實現(xiàn)機械化、自動化，不污染環(huán)境、費用低廉等一系列優(yōu)點。

 

 

德高潔油脂化工廠蒸發(fā)器清洗機以電機為動力驅(qū)動高壓泵運轉(zhuǎn)，利用高壓水射流在噴頭上產(chǎn)生的推進力疏通管道。當(dāng)噴頭到達(dá)管端時，膠管在卷管器拉力作用強制后移動。此時，高壓水射流清掃管壁并將雜物帶至管外，以達(dá)到清洗管道的目的。

 

 

 

1、德高潔油脂化工廠蒸發(fā)器清洗機清洗蒸發(fā)器提高了清潔度，又可延緩污垢的形成，并且延長了蒸發(fā)器的運行周期。

 

2、由于傳熱系數(shù)提高，節(jié)約了大量的能耗、物耗，優(yōu)化了生產(chǎn)條件，使蒸發(fā)器發(fā)揮出應(yīng)有的效能。

 

3、縮短了檢修時間，增加了開工時間，經(jīng)濟效益甚為可觀。

 

4、可以使原來由于無法清洗而報廢的蒸發(fā)器重新使用，從而節(jié)省大量的設(shè)備制造及拆裝費，同時還可以降低清洗費用。

 

 

將清洗機工作壓力調(diào)至400 bar(流量45 L/min)，用一外徑小于蒸發(fā)器鋼管內(nèi)徑的剛性管(一般控制單邊間隙在2 mm左右)，連接于高壓軟管上，另一端連接相應(yīng)的固定噴頭，由人工遞進管道內(nèi)進行清洗，腳踏閥則用來控制高壓水的開啟關(guān)閉。剛性管與蒸發(fā)器鋼管的間隙要保證被清掉的垢物沿管壁與硬管間的環(huán)形通道順利流出；否則，清掉的垢物可能擠滿環(huán)形通道，造成噴桿不能進退，而堵死的管束易造成噴頭從管中被倒沖出來。

 

由于剛性噴桿的進給作業(yè)需要一定的距離和空間，應(yīng)該是兩人手持噴桿協(xié)同作業(yè)。在清洗在線設(shè)備時，多數(shù)需要搭設(shè)腳手架進行作業(yè)，未堵死的管束其清洗速度視內(nèi)壁結(jié)垢情況而定，剛性管進給速度應(yīng)均勻，一般為1m/min。另外，清洗堵死的管，操作者應(yīng)邊上下移動剛性管邊進給，使清洗下的垢物能迅速返出，切不能忽上忽下，否則，剛性管極易被垢物“疤痕”或除掉的大塊垢物擠在蒸發(fā)器鋼管中。